2）同時(shí)進(jìn)行金屬損失和裂紋的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)；金屬損失及裂紋是管道的兩大主要缺陷，存在于管道的整個(gè)生命周期內(nèi)。在現(xiàn)有技術(shù)條件下，管道運(yùn)營(yíng)商必須分別使用裂紋探測(cè)儀和金屬損失檢測(cè)儀，對(duì)管道的金屬損失和裂紋進(jìn)行檢測(cè)，這會(huì)花費(fèi)巨大的精力和財(cái)力。
2006 年的國際管道會(huì)議上，美國 GE-P Ⅱ 和德國 NDP 公司分別推出了一種先進(jìn)的內(nèi)檢測(cè)器。應(yīng)用新一代超聲、電子技術(shù)與相控陣技術(shù)相結(jié)合，對(duì)超聲波傳感器進(jìn)行了全新的設(shè)計(jì)，把金屬損失、壁厚及裂紋檢測(cè)功能融為一體，實(shí)現(xiàn)了一次通過可以同時(shí)檢測(cè)出管道的腐蝕和裂紋。
該技術(shù)的特點(diǎn)是：電子設(shè)施控制的超聲波束允許一次通過檢測(cè)金屬損失和裂紋；優(yōu)化的傳感器、超聲波束及大量的測(cè)量通道，實(shí)現(xiàn)了覆蓋整個(gè)管壁圓周的高分辨率；可敏感地探測(cè)小的凹陷和腐蝕造成的裂紋。
相控陣技術(shù)與傳統(tǒng)超聲技術(shù)相比，報(bào)本改進(jìn)在于：傳統(tǒng)無損檢測(cè)技術(shù)使用的超聲波束的形狀及傳播方向．被每個(gè)傳感器所固定，每個(gè)獨(dú)立的傳感器被固定排列，如果測(cè)量條件改變，則必須改變傳感器的排列類型；相控陣技術(shù)所使用的傳感器的排列和發(fā)射模式是程序化的，每個(gè)獨(dú)立的傳感器具有可以發(fā)射不同方向及不同聲束特性的功能，當(dāng)測(cè)量條件發(fā)生變化時(shí)，超聲波束的設(shè)置全部由計(jì)算機(jī)界面執(zhí)行操作，不需要再對(duì)傳感器進(jìn)行人工校準(zhǔn)。
GE-P Ⅱ 公司的一次通過可同時(shí)檢測(cè)金屬損失及裂紋的新一代超聲波檢測(cè)器，已經(jīng)在 2005 年 3 月應(yīng)用于歐洲一條管徑為 609.6mm（24in）的成品油管道，并于 2005 年 9月，對(duì)北美一條管徑為 863.6mm（34in）的原油管道進(jìn)行了檢測(cè)。這兩條管道以前均使用過金屬損失檢測(cè)器和裂紋檢測(cè)器，與以往的檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比表明，可以是圓周分辨率從 8mm 提高到 3.3mm。相控超聲技術(shù)內(nèi)檢測(cè)器不僅分辨率高，節(jié)約時(shí)間和費(fèi)用，同時(shí)檢測(cè)數(shù)據(jù)具有高效的精確度和可靠度。
3）機(jī)械損傷檢測(cè)技術(shù)：機(jī)械損傷來自對(duì)管道表面的直接沖擊，包括巖石與管道的直接接觸、不適當(dāng)?shù)慕ㄔO(shè)行為以及第三方挖掘等。有些損傷在未被發(fā)現(xiàn)情況下會(huì)維持相當(dāng)長(zhǎng)的時(shí)間，從而進(jìn)一步形成腐蝕或裂紋，有可能導(dǎo)致管道以后的失效。目前，機(jī)械損傷已經(jīng)成為導(dǎo)致管道失效的主要原因之一。管道運(yùn)營(yíng)商希望通過使用適當(dāng)?shù)膬?nèi)檢測(cè)工具，可以檢測(cè)各種原因造成的、影響管道有效內(nèi)徑的幾何異常現(xiàn)象，并確定其程度和位置。
最近兩年，幾何檢測(cè)要求提高了，其中對(duì)凹陷尺寸的最小要求是：高分辨率的幾何工具應(yīng)該能夠探測(cè)和定位深度大于等于 6.35mm（0.25in）的凹陷，而再用的幾何檢測(cè)器現(xiàn)狀是：對(duì)橢圓變形和大的變形難以提供凹陷評(píng)價(jià)的有效信息，基于 78 例現(xiàn)場(chǎng)挖掘證實(shí)，其探測(cè)率僅為 32%，無法滿足要求；對(duì)凹陷和橢圓變形的特征仍然沒有一個(gè)適當(dāng)?shù)娜毕菰u(píng)價(jià)技術(shù)。對(duì)凹陷和機(jī)械損傷的高質(zhì)量?jī)?nèi)檢測(cè)過程，應(yīng)能提供要求的信息，如凹陷的幾何形狀和數(shù)據(jù)，這些都對(duì)探測(cè)器機(jī)械損傷的內(nèi)檢測(cè)提出了更高的要求。
