漏磁（MFL）技術(shù)應(yīng)用于管道內(nèi)檢測，已有超過 40 年的時間，一般用來探測腐蝕造成的金屬損失，是目前最適宜的腐蝕檢測技術(shù)；但由于機械損傷產(chǎn)生的漏磁信號，不能很好地判斷的 MFL 技術(shù)很少用于檢測機械損傷帶來的缺陷，在識別第三方破壞方面效果不佳。來自凹陷的漏磁信號的解釋困難由以下原因造成：機械損傷的漏磁信號在幾何和應(yīng)力的作用下是重疊的；機械損傷區(qū)域的應(yīng)力分布十分復(fù)雜，包括塑性變形和殘余應(yīng)力。
由于樓此技術(shù)被認為是最具有成本效率的內(nèi)檢測方法。管道運營商、管理者和研發(fā)人員都希望提高漏磁技術(shù)檢測機械損傷的靈敏度，從而使漏磁探測技術(shù)有效應(yīng)用于機械損傷缺陷的識別。目前該項工作有了以下新的發(fā)展：①德國 ROSEN 公司開發(fā)出用于內(nèi)檢測器的新一代幾何傳感器，可以提供高精度的管道內(nèi)部輪廓的幾何數(shù)據(jù)，如能探測到的最小凹陷是 4.47mm（0.176in）。這種傳感器結(jié)合了非接觸遠距離測量法與測徑器手臂的優(yōu)勢，允許傳感器在高動態(tài)運行載荷作用下工作；該傳感器與導(dǎo)航器、高分辨率漏磁檢測技術(shù)相結(jié)合，推進了機械損傷檢測工具的發(fā)展。②加拿大 BJ 公司開展了基于三軸漏磁信號是識別凹陷特性的研究。應(yīng)用三軸樓此工具檢測小凹陷（深度少于直徑 1%）的技術(shù)已經(jīng)有了重大進展，其檢測能力已在現(xiàn)場挖掘中得到了驗證。該項技術(shù)目前具有國際領(lǐng)先水平。
4）金屬損失檢測技術(shù)：過去幾年里，人們重點關(guān)注了金屬腐蝕的最小檢測深度；而現(xiàn)在對于金屬損失普遍關(guān)注的，是對腐蝕引起的金屬損失的探測、定位和尺寸測定。早期的漏磁檢測工具僅能探測大面積的腐蝕或腐蝕群。由于檢測其設(shè)計、傳感器、電子學(xué)和其他要素的改進，新型檢測工具已經(jīng)具有探測小缺陷能力，預(yù)測的缺陷尺寸也更加精確，并通過多種途徑進行了很大的改進，如大多數(shù)低分辨率檢測器，測量漏磁場僅在一個單一方向，現(xiàn)在高分辨率檢測器的檢測范圍是兩個或是三個相互垂直的方向，取樣率、特定距離收集的數(shù)據(jù)樣本和時間間隔也大大增大。
加拿大 BJ 公司應(yīng)用三軸漏磁技術(shù)的軸向磁場 MFL 檢測器研究，有了一定的進展。在三軸傳感器中，有三個單獨的、互相垂直的傳感方向；軸向傳感器記錄沿管道的平行方向；徑向傳感器記錄管道垂直方向；環(huán)向傳感器記錄圓周方向。第四個傳感器稱為旋轉(zhuǎn)傳感器，被用來識別內(nèi)外部的區(qū)別，也幫助識別和進行特征分類。這類高分辨率漏磁檢測器，可識別的金屬損失特征有金屬增長和金屬損失、復(fù)雜腐蝕情況、延長的軸向缺陷、制造缺陷、建設(shè)缺陷、焊縫裂紋、凹陷、折皺、圓鑿、圓周裂紋等。一般認為凹陷、折皺等管道凹陷無法被 MFL 識別，因此漏磁技術(shù)中關(guān)于非腐蝕特征的進一步研究變得更加重要，這仍是目前漏磁技術(shù)研究的方向
